培訓(xùn)時(shí)間：2016年07月13日

培訓(xùn)地點(diǎn)：三樓多功能廳

培訓(xùn)主題：精益生產(chǎn)概論

培訓(xùn)內(nèi)容：

精益生產(chǎn)概論

目錄

• 增值與浪費(fèi)

• 生產(chǎn)方式發(fā)展過程

• 理解精益生產(chǎn)

• TPS 的四條準(zhǔn)則

• 如何實(shí)施精益生產(chǎn)

企業(yè)在做什么

• 實(shí)際上，我們唯一需要做的一件事就是研究從客戶下單到我們收到款所需的時(shí)間，然后消除在這個(gè)過程中任何不增值的活動(dòng)。

大野耐一（豐田生產(chǎn)方式TPS的創(chuàng)立者之一）

什么是浪費(fèi)

• 任何不增值的活動(dòng)

• 導(dǎo)致成本增加的因素

• 雖然增加價(jià)值，但耗用資源過高

•價(jià)值是與顧客的要求直接有關(guān)。

•有價(jià)值的活動(dòng)：對(duì)我們而言，可以理解為加工、裝配水泵、電機(jī)、絕緣檢測(cè)儀等產(chǎn)品?。。?/p>

發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和認(rèn)識(shí)浪費(fèi)的能力很重要

七大浪費(fèi)

1.不良品浪費(fèi)           2.過量生產(chǎn)浪費(fèi)

3.搬運(yùn)浪費(fèi)             4.過分加工浪費(fèi)

5.庫存浪費(fèi)             6.動(dòng)作浪費(fèi)

2.不平衡浪費(fèi)

問題1

• 今天的培訓(xùn)是浪費(fèi)嗎？

一. 20世紀(jì)以前以歐洲（英法）為主導(dǎo)的單件生產(chǎn)方式

1. 產(chǎn)量低

2. 組織結(jié)構(gòu)分散

3. 無標(biāo)準(zhǔn)化

4. 生產(chǎn)成本高

5. 勞動(dòng)力在設(shè)計(jì)，機(jī)械加工及裝配方面技巧嫻熟

二、科學(xué)管理

1911年，泰勒發(fā)表《科學(xué)管理原理》（后更名為工業(yè)工程），標(biāo)志工業(yè)工程的正式誕生。

1.強(qiáng)調(diào)科學(xué)管理，從而提高生產(chǎn)率；

2.創(chuàng)立了“時(shí)間研究”，改進(jìn)了操作方法；

3.提出了一系列科學(xué)管理原理與方法。

三.福特的流水線

第一次世界大戰(zhàn)后，由福特汽車公司的福特采用大量生產(chǎn)方式代替手工式單件生產(chǎn)方式， 以1908年福特生產(chǎn)的T型車為代表，1955年到達(dá)大量生產(chǎn)的全盛期。

1.統(tǒng)一計(jì)量

2.互換/簡單，組裝簡便

3.勞動(dòng)分工

4.需求量大

豐田生產(chǎn)方式

20世紀(jì)50年代，日本豐田開始摸索采用JIT生產(chǎn)方式，其鼻祖為豐田英二及大野耐一；新鄉(xiāng)重夫的快速換模與防錯(cuò)起了至關(guān)重要的作用。

1.技術(shù)普及快/產(chǎn)品利潤低

2.需求多樣化/個(gè)性化

3.管理趨向人性化

1985年，麻省理工學(xué)院花500萬美元成立“國際汽車計(jì)劃”對(duì)豐田生產(chǎn)方式研究，由美國人丹尼爾、瓊斯提出精益生產(chǎn)方式（Lean Productiong）概念。

TPS 的傳播

•  大野耐一與一汽

•  新聯(lián)工廠

•  SVW 與 SGM

問題2

• 中國的工廠在哪個(gè)階段？

從產(chǎn)生的背景看

精益生產(chǎn)（TPS）

=工業(yè)工程（IE）+戴明環(huán)（PDCA）+日本民族的敬業(yè)精神；是美國的工業(yè)工程在日本企業(yè)管理中的應(yīng)用。

工業(yè)工程：是從事把人、原材料、設(shè)備作為一個(gè)整體去發(fā)揮其功能的科學(xué)；具有人機(jī)工程、動(dòng)作時(shí)間研究、生產(chǎn)布局規(guī)劃等等；源于泰勒，產(chǎn)生于美國；TWI(Training within Industry)是TPS一個(gè)很重要的基石。

戴明循環(huán)

PDCA的含義如下：P（PLAN）--計(jì)劃；D（Do)--執(zhí)行；C（CHECK)--檢查；A（Action)--行動(dòng)。

初期，P改為S（STANDARDIZE）--標(biāo)準(zhǔn)化SDCA。

最早由美國質(zhì)量管理專家戴明提出來的，所以稱為“戴明循環(huán)”。

是ISO9000與TS16949的基礎(chǔ)。

5個(gè)為什么

1) 問題：某車間數(shù)控機(jī)床經(jīng)常發(fā)生故障,維修人員通過更換備件解決故障

2)問題分析： 設(shè)備故障約每一個(gè)月發(fā)生一次，主要原因是主控制板發(fā)生故障，這種板的備件價(jià)格1,500元，每年備件費(fèi)用18,000元。改善活動(dòng)對(duì)主控制板故障的原因進(jìn)行了分析，結(jié)果如下：

為什么發(fā)生故障 線路板燒壞

為什么線路板燒壞 降溫不好

為什么降溫不好 空氣流通不暢

為什么空氣流通不暢 數(shù)控機(jī)床外空氣進(jìn)不去

為什么空氣進(jìn)不去 濾網(wǎng)上結(jié)塵

通過追根究底地提問，找到了問題的癥結(jié)，確認(rèn)故障原因是：數(shù)控機(jī)床下面有一只濾網(wǎng)，是防灰塵的?；覊m積在濾網(wǎng)上使外面空氣不能進(jìn)入機(jī)床，從而使機(jī)床內(nèi)空氣散熱不良，溫度升高，造成線路板燒壞。

3)改善措施：每半個(gè)月清掃一次濾網(wǎng)

4)改善成果：備件每年節(jié)約10個(gè)，設(shè)備故障率下降83%.

問題3

• 到底什么是TPS?

由豐田公司半個(gè)多世紀(jì)的發(fā)展自然形成，從未寫下來。

四條準(zhǔn)則解釋了TPS 隱含的內(nèi)容，展示了其本質(zhì)。

三條關(guān)于設(shè)計(jì)，說明豐田如何將其整個(gè)運(yùn)營如實(shí)驗(yàn)一般的展開。

另一條關(guān)于改進(jìn)，說明了豐田如何將科學(xué)的方法教授給公司。各個(gè)層面的員工。

準(zhǔn)則1

• 準(zhǔn)則1：所有工作都要詳細(xì)的規(guī)定：內(nèi)容、順序、時(shí)間、以及結(jié)果。

• 在某個(gè)特定的順序中，有特定的人去完成每項(xiàng)工作。

  豐田的員工如何學(xué)習(xí)該準(zhǔn)則：

  教學(xué)互動(dòng)

  在工作的現(xiàn)場(chǎng)，問從事該工作的員工如下問題：

1.  你如何做這項(xiàng)工作? ?

2.  你怎么知道你做的是對(duì)的? ?

3.  你怎么知道結(jié)果是沒有缺陷的? ?

4.  如果有問題怎么處理？

準(zhǔn)則 2:個(gè)體如何互相聯(lián)系起來

準(zhǔn)則 2: 每個(gè)顧客-供應(yīng)商的關(guān)系必須是標(biāo)準(zhǔn)化的，直接的；

發(fā)出要求與接到反饋必須是毫不含糊的（是與不是）的關(guān)系.

•  沒有灰色地帶; ;

•  第一時(shí)間尋求幫助; ;

•  對(duì)需求必須在一定的時(shí)間內(nèi)有反饋。

準(zhǔn)則 3: 生產(chǎn)線如何構(gòu)造

準(zhǔn)則 3: 每個(gè)產(chǎn)品與服務(wù)的路徑必須簡單并且明確詳實(shí)的說明.

路徑不得更改除非生產(chǎn)線進(jìn)行了專門地重新設(shè)計(jì)過.

每次要用新的路徑，必須要做實(shí)驗(yàn).

產(chǎn)品與服務(wù)不是流向下一個(gè)可以獲得的人或機(jī)器，而是特定的人或機(jī)器。

每個(gè)連向路徑的供應(yīng)商都是必須的，未連接的都是不必要的。

準(zhǔn)則 4: 怎么改進(jìn)

• 準(zhǔn)則 4:任何改進(jìn)必須基于科學(xué)的方法，由老師指引，并且在組織內(nèi)盡可能低的層級(jí)展開。

• 一線員工對(duì)它自己的工作開展改進(jìn)，而其主管作為老師，提供指導(dǎo)與協(xié)助。

豐田的理想狀態(tài)

• 是否零缺陷（具備客戶期望的特性與品質(zhì)）？

• 能否一次完成一個(gè)需求的交付（批次的大?。?？

• 能否按需要的版本供貨？

• 能否立即交付？

• 能否毫無浪費(fèi)地生產(chǎn)，如材料、人員，能源或其他資源（如與庫存有關(guān)的費(fèi)用）？

• 每個(gè)員工能否都在一個(gè)安全（物理地、情感地、專業(yè)地）的環(huán)境中工作？

精益生產(chǎn)的重要理念

現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物現(xiàn)狀(GO AND SEE FOR YOURSELF)

讓問題暴露出來（SURFACE THE PROBLEM）

TPS與TS16949的關(guān)系

TPS是全球汽車業(yè)的最佳實(shí)踐，所有人都在學(xué)，但無人超越；

ISO/TS16949是最早由國際汽車工作小組（IATF）制定，后來日本汽車制造協(xié)會(huì)（JAMA）也支持制定；

國際汽車工作組 International Automotive Task Force (IATF）包括如下9家整車廠：寶馬(BMWGroup），克萊斯勒(ChryslerLLC），戴姆勒（DaimlerAG），菲亞特(FiatGroupAutomobiles），福特(FordMotorCompany），通用(GeneralMotorsCorporation），標(biāo)致（PSAPeugeotCitroen），雷諾(Renault）和大眾(VolkswagenAG）以及5個(gè)國家的監(jiān)督機(jī)構(gòu)：美國國際汽車監(jiān)督局（

IAOB），意大利汽車制造商協(xié)會(huì)（ANFIA），法國車輛設(shè)備工業(yè)聯(lián)盟（FIEV），英國汽車制造與貿(mào)易商協(xié)會(huì)（SMMT）和德國汽車工業(yè)協(xié)會(huì)-質(zhì)量管理中心（VDA-QMC）組成TS16949=QS9000+VDA6.1，APQP來自與QS9000；后兩者基礎(chǔ)的理念、技術(shù)相似，但差異主要在于供應(yīng)商與主機(jī)廠的協(xié)作關(guān)系。